为了提升海尔整体卫浴设施的产品质量，1997年8月，33岁的魏小娥被派往日本，学习掌握世界先进的整体卫浴生产技术。

在学习期间，魏小娥注意到，日本人试模期的废品率一般都在30%至60%之间，而设备调试正常后，废品率为2%。

“为什么不把合格率提高到100%呢？”魏小娥问日本的技术人员。

“100%？你觉得可能吗？”日本人反问。

从对话中，魏小娥意识到，不是日本人能力不行，而是思想上的桎梏使他们停滞于2%的废品率。

作为一个海尔人，魏小娥的标准是100%的合格率，即“要么不干，要干就要争第一”。她拼命地利用每一分每一秒的学习时间。

3周后，她带着先进的技术知识和赶超日本人的信念回到了海尔。

时隔半年，日本模具专家宫川先生来华访问见到了“徒弟”魏小娥，她此时已是卫浴分厂的厂长。

面对着一尘不染的生产现场、操作熟练的员工和100%合格的产品，他惊呆了，反过来向徒弟请教问题。

“有几个问题曾经使我绞尽脑汁地想办法解决，但最终没有成功。日本卫浴产品的现场脏乱不堪，我们一直想做得更好一些，只是难度太大了。你们是怎么做到现场清洁的？100%的合格率是我们连想都不敢想的，对我们来说，2%的废品率、5%的不良品率是天经地义的，你们又是怎样提高产品合格率的呢？”

“用心。”魏小娥简单的回答又让宫川先生大吃一惊。

用心，看似简单，其实并不简单。

原来，魏小娥从日本学成归国之后，便开始重点抓卫浴分厂的模具质量工作。魏小娥在实践中把2%放大成100%去落实。

比如，她发现有的产品成型后有不易察觉的黑点，就马上召集员工商量对策。有的员工说：“这个黑点不仔细看根本看不见。再说，经过修补后完全可以修掉……”

魏小娥说：“这些有黑点的产品万一流向市场，就会影响海尔的信誉，用户可以拿着放大镜、听诊器去买冰箱，也会拿着这些东西来买卫浴设施。所以，既是‘白璧’就不能有‘微瑕’，产生这个小黑点的原因就是我们的现场没能做到一尘不染。”

不管是工作日还是节假日，魏小娥紧绷的质量之弦从来没有放松过。

有一次在试模的前一天，魏小娥在原料中发现了一根头发，这无疑是操作工在工作中无意间掉进去的。一根头发丝就是产品的定时炸弹，万一混进原料中就会出现废品。魏小娥马上给操作工统一制作了白衣和白帽，而且要求大家统一剪短发。

就这样，在魏小娥的努力下，2%的责任得到了100%的落实，2%的可能被一一杜绝。终于，100%这个被日本人认为是“不可能”的产品合格率，被魏小娥做到了。

魔步特点评

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